В ЭТОМ МЕШКЕ - 6 МИЛЛИОНОВ РУБЛЕЙ, А В ТОМ - ЕЩЕ БОЛЬШЕ...
В самом начале этой автоматической линии стоит приемное устройство со светящимися индикаторами. Похоже на высокий металлический шкаф. Сюда поступают полуфабрикаты - толстенная пачка больших листов длиной 0,6 метра и шириной чуть менее полуметра. На каждом листе - 28 десятирублевых купюр. Они напечатаны на сплошном полотне, которое как раз и предстоит разрезать. "Лицо" банкноты и ее "оборотка" на другой стороне листа совпадают (на просвет это хорошо видно) с микронной точностью. Конечно, интересно было бы увидеть новые пятитысячные купюры, но, увы, в работе сегодня оказались только десятирублевые. Отнюдь не случайно мне разрешили посетить цех именно в тот день, когда автоматическая линия была заполнена банкнотами низкого номинала. Ведь до сих пор почему-то не подлежат разглашению сведения о том, какие конкретно банкноты изготавливают в Москве, а какие - на Пермской печатной фабрике (в России всего два таких уникальных производства и есть еще два монетных двора, где чеканят звонкую монету).
Ну ладно, десятки так десятки, это не столь уж важно. Тем более что в цехе маршрут движения банкнот любого номинала - будь то 10 рублей или, допустим, 5 тысяч - один и тот же. Сегодня загрузкой неразрезанных листов занимается машинист сортировочного автомата Виктор Демин. Двумя руками он поднимает предварительно пересчитанную объемистую пачку и кладет ее на ленту транспортера. "Дальше все 9 операций - продольная резка листов, поперечная резка, формирование банкнотных пачек, перевязка их бумажными лентами-бандеролями, упаковка в термопленку и другие - осуществляются полностью автоматически, - говорит начальник цеха Николай Георгиевич ("Фамилию в газете указывать не стоит", - заметил он вскользь). - Никто из рабочих больше не касается банкнот. Через шесть минут они выходят в упакованном виде из автоматической линии. И на фабричном транспорте их увозят на склад готовой продукции..."
Многие операции можно наблюдать сквозь стеклянную стену. Правда, повторный (после Виктора Демина) пересчет листов, осуществляемый автоматически в недрах приемного устройства, увидеть невозможно, но весь этот процесс в реальном времени отражается на светящемся индикаторе в верхней части металлического "шкафа". Неоновые цифры в маленьком окошечке с калейдоскопической быстротой сменяют друг друга. Через секунды высвечивается итог - 100. Значит, сто больших листов поступило на линию. И в конце линии должно быть 2 800 десятирублевых банкнот. Там их также тщательно пересчитает автомат. Контроль на всех участках производства непрерывный, можно сказать, тотальный - его постоянно осуществляют и люди, и машины.
Тем временем 100 листов, сложенные в большую пачку, выдвинулись на ленте транспортера из металлического "шкафа" и вскоре оказались на металлическом столе вертикальной резки. 8 полуметровых острых ножей опустились сверху на бумагу. За секунду бесшумно разрезали толстую пачку на семь длинных вертикальных полосок. На другом столе длинные ножи, расположенные уже не поперек движения транспортера, а вдоль, так же мягко, стремительно разделили продольные "полоски" пополам. "Умные" автоматы ловко обертывали еще не до конца разрезанные пачки бумажными лентами-бандеролями с указанием даты, номера бригады и клейма. На последующих участках линии банкноты опять попадали "под нож". В результате получилось 28 пачек-"кирпичиков", состоящих из ста десятирублевых купюр.
Но на этом работа автоматов не завершилась. Теперь они взялись за сортировку и упаковку продукции. Десять "кирпичиков" складываются друг на друга максимально плотно. После этого новый большой "блок" запаивается в прочную полиэтиленовую пленку. Ее еще называют "термоусадочной". Остывая, объясняли мне, она плотно обтягивает 10 банкнотных пачек. Это, во-первых, соответствует нынешним высоким производственным стандартам, во-вторых, продукция выглядит эстетично.
В каждом таком блоке, легко умещающемся на ладони, - 1000 банкнот. На стоящей у стены деревянной платформе я насчитал 600 таких "кирпичей", готовых к отправке. На этот большой куб работницы натягивали огромный мешок. Да, удивительная здесь продукция: в таком вот мешочке даже десятирублевок - на 6 миллионов. Если бы были 5-тысячные банкноты, то содержимое мешка составило 3 миллиарда. Весомая сумма. Впрочем, для всех работников Гознака - это просто продукция. Деньгами пачки станут только тогда, когда банкноты будут выпущены Центральным банком в нашу повседневную жизнь.
Я спросил: "Может ли автоматическая линия "схитрить", ошибиться, в какую-нибудь пачку "недовложить" одну или несколько купюр?" "Это исключено, - отвечает начальник цеха. - Если произойдет такой сбой, линия просто выбросит пачку, которая, как мы говорим, "не попала в счет". В любом случае некондиционную упаковку контрольные автоматы не пропустят. Так что гарантия полной комплектации банкнотами каждой пачки на выходе - 100 процентов". Тем не менее контролеры то и дело выборочно снимают с конвейера несколько упаковок и пересчитывают их содержимое с помощью обычной машинки. Доверяй, но проверяй. Между прочим, персонал цеха - всего 5 человек: контролеры да двое машинистов (в начале и в конце автоматической линии).
При максимальной загрузке этот высокопроизводительный конвейер может выдавать ежеминутно около 4 тысяч упакованных банкнот, а за восьмичасовую смену - 1,9 миллиона купюр. Однако сейчас линия работает не в полную силу. Причем в цехе нет ни второй, ни третьей смены - стране просто не требуется столько наличных денег, как это было, например, в начале 90-х. И слава Богу.
НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ КАЖДОЙ БАНКНОТЫ УХОДИТ МЕСЯЦ
Цех готовой продукции является завершающим звеном в многосложном производственном цикле изготовления денег. А начинается длинный путь на двух специализированных бумажных фабриках того же Гознака - Санкт-Петербургской и Краснокамской (Пермская область). Здесь изготавливается особая банкнотная бумага, в которую при ее отливе внедряются многочисленные защитные признаки - от водяных знаков и волокон, видимых при освещении ультрафиолетовыми лучами, до полимерных вставок, нитей и химических реактивов, обнаруживаемых только специальными детекторами. Бумага уже нарезана на большие прямоугольники и доставляется смежникам в огромных железных контейнерах.
В столице такие объемистые "посылки" получает просторный цех офсетной печати. Он заполнен гулом работающей мощной техники. Белоснежные листы банкнотной бумаги "проглатывает" машина высотой с небольшой двухэтажный особняк. В ее недрах каждый лист проходит между валами-цилиндрами, которые наносят на бумагу - одновременно с двух сторон - точно совпадающие на просвет офсетные рисунки. Но это еще не главные элементы банкнотного дизайна, а, так сказать, подложка. После выхода из машины листы увозят на двое-трое суток "отлеживаться", чтобы краска высохла, закрепилась. Таков первый, но далеко не последний производственный этап.
Следующий цех - металлографической печати. Здесь используются формы в виде плоских металлических пластин. На них нанесен трехмерный рисунок. Для этого использовался особый прецизионный гравировальный станок или травление. С помощью металлических форм на офсетную подложку банкнот печатают под высоким давлением рельефные элементы. Сначала - на оборотную сторону купюр, через несколько дней - на лицевую.
Казалось бы, теперь-то печатание закончено, и процесс изготовления завершен. Ан нет! Впереди еще четыре этапа. После металлографской печати большие банкнотные листы перевозят в еще одно помещение, где всего несколько лет назад было установлено уникальное лазерное оборудование. Станок поражает не размерами (в длину всего-то метров 7 - 8), а использованием новейших высоких технологий. Лазерный луч прошивает в купюре мельчайшие отверстия, которые образуют на бумаге цифру, соответствующую номиналу банкноты (например, 1000). Отверстия видны на просвет, однако - и это похоже на удивительный фокус - на ощупь банкнотная бумага остается совершенно гладкой. Такую микроперфорацию фальшивомонетчикам повторить сегодня сложно.
Особняком стоит цех трафаретной печати. В нем на тысячерублевые банкноты наносится еще один элемент защиты - фиолетовый герб Ярославля, меняющий свой цвет в зависимости от угла зрения. Кстати, и муаровый узор на банкнотах тоже переливается красками по-разному - в зависимости от того, смотришь на него прямо или под углом.
Шестой этап - цех нумерации (здесь печатаются номера банкнот). И седьмой - контроль качества. И только после этого прошедшие строгий экзамен банкнотные листы перевозят наконец на резку, сортировку и упаковку в цех готовой продукции, с которого началось мое знакомство с предприятием. Как видим, не такой уж простой процесс печатания денег. Между прочим, производственный цикл изготовления банкноты занимает примерно месяц.
Завершилось путешествие по предприятию встречей с гендиректором Гознака Аркадием Трачуком. Он рассказал много интересного из жизни денег. Об этом - в завтрашнем номере.
МЕЖДУ ТЕМ
Сегодня, по оценкам экспертов, всего несколько стран - США, Россия, Великобритания, Канада, Германия, Япония и Швейцария - способны напечатать по-настоящему надежные деньги. В неофициальном рейтинге надежности лидируют швейцарские франки, российские рубли и новые американские доллары. К сожалению, евро высокой степенью защиты не обладают.