Технологическое лидерство как ключевой фактор конкурентоспособности
В 2017 году совет директоров компании одобрил стратегию «Роснефть-2022», ориентированную на качественное изменение бизнеса. Компания уделяет особое внимание инновационной деятельности, определяя технологическое лидерство как ключевой фактор конкурентоспособности на рынке. Для повышения эффективности производства и качества продукции активно внедряются и используются самые перспективные технологические решения: искусственный интеллект, big data, цифровизация месторождений. В этой работе на передовых позициях — Объединенный центр исследований и разработок «Роснефти» (РН-ЦИР).
Исследования проходят в 7-этажном здании (один этаж — цокольный) на Ленинском проспекте, который называется Объединенный центр исследований и разработок ПАО «НК «Роснефть» (РН-ЦИР), насчитывает около 140 сотрудников, в числе которых 47 кандидатов наук и шесть докторов.
А сам РН-ЦИР является головным для комплекса из четырех научно-исследовательских институтов. Всего в составе «Роснефти» 28 научно-исследовательских и проектных институтов, в которых трудятся более 11 тысяч научных специалистов (583 — кандидаты наук, 45 — доктора наук). И действуют они все вместе, как единый организм, хотя, как говорит руководитель РН-ЦИР Константин Рудяк, у каждого «есть свой сектор обстрела».
На счету научно-проектного комплекса «Роснефти» целый ряд изобретений, инновационных разработок и научных открытий, имеющих прорывное значение не только для компании, но и для всей нефтяной отрасли. В текущем году, в рамках реализации и достижения целей стратегии «Роснефть-2022», уже инициировано более 20 инновационных проектов по актуальным тематикам. А за последние три года общее количество полученных патентов выросло на 30% и в настоящее время составляет 604 штуки.
В отрасли и, пожалуй, в стране нынче нет таких мощных научно-исследовательских комплексов, да и за рубежом подобных немного. Прямой экономический эффект от внедрения инноваций составил 16,7 млрд рублей, а косвенный и подсчитать невозможно. По итогам 2017 года «Роснефть» увеличила финансирование Программы инновационного развития на 11% по сравнению с предыдущим годом — до 49,2 млрд рублей, из них инвестиции в НИОКР выросли на 28%, составив 29,9 млрд рублей. А главный результат этих вложений заключается в том, что «Роснефть» не только занимает лидирующее положение среди отечественных энергетических предприятий, но и по многим параметрам уже опережает зарубежных коллег.
Как говорится, лучше один раз увидеть, чем сто раз услышать. Именно эту возможность — взглянуть на науку вблизи — предоставила компания «Роснефть» во время пресс-тура группе журналистов, в числе которых был корреспондент «Труда».
Читатель, наверное, уже понял, что в научном центре «Роснефти» вся отрасль представлена в миниатюре, причем отдельными фрагментами. Но эффект от разработок, полученных в малых лабораториях, масштабируется и многократно умножается при внедрении на реальном крупном производстве. Покажем это на примере решения проблемы ликвидации на нефтепромыслах факелов попутного газа, загрязняющих атмосферу и снижающих рентабельность нефтедобычи.
Теоретически способ утилизации и дальнейшей монетизации этого газа известен давно: отбор на скважине с направлением в трубу и транспортировкой потребителю на переработку. То есть от каждой скважины требуется тянуть специальные газопроводы и далее — отдельную (от нефтяной трубы) газовую магистраль на сотни и даже тысячи километров. Другой вариант — сжижение газа и транспортировка его в сжиженном виде к потребителю на те же самые тысячи километров. Затраты перекроют любые доходы. Что же делать?
В Катаре — крошечной стране, буквально плавающей в море нефти и газа, проблема решена иначе: попутный газ на месте добычи перерабатывают в синтетическую нефть и закачивают в единый нефтепровод. Затраты снижаются почти вдвое. Но эта технология применима только к гигантским объемам газодобычи и газопереработки, и сама тамошняя установка по размерам сопоставима с очень крупным НПЗ.
Россия не Катар, у нас это неприменимо: нефть добывается на больших площадях в удаленных районах, для сбора попутного газа потребуется сооружать (а потом обслуживать!) гигантские коллекторы, строить в тундре или на болотах мощные газоперерабатывающие заводы для десятков месторождений...
Ученые «Роснефти» нашли выход: разработали свою технологию переработки попутного газа в синтетическую нефть и сконструировали отечественную установку для этого процесса — вполне приемлемых размеров и высокой производительности. Такой очень высокотехнологичный «самовар» можно поставить если не на каждой скважине, то как минимум на каждом кусту скважин. Отпадает необходимость опутывать прилегающие территории сетями газопроводных коллекторов, весь газ тут же, на месте перерабатывается в синтетическую нефть, смешивается с основным нефтяным потоком и течет, куда прикажут.
Выгода огромная: газ уже не сбрасывается в атмосферу, а идет на переработку. Сама добавка «синтетики» в основной нефтяной поток кардинально повышает качество перекачиваемого сырья. А его количество вырастает на солидную долю — до 10% (в зависимости от месторождения).
Для примера возьмем Ванкор — месторождение на севере Красноярского края, запущенное «Роснефтью» в 2009 году. Еще с 2010 года добываемый здесь газ начал использоваться в качестве топлива для местной газотурбинной электростанции. В ноябре 2013 года началась закачка попутного газа в пласт. А в 2015 году, когда заработали все проектные объекты по подготовке попутного нефтяного газа, его полезное использование достигло отметки в 95%.
Таков конечный результат работы ученых только одной лаборатории Объединенного центра исследований и разработок «Роснефть». Сейчас на основе их изобретений создается опытно-промышленная установка (в 300 раз больше лабораторной), и начинается подготовка к серийному производству — месторождений, где вместе с нефтью из-под земли рвется на свободу попутный газ, в России немало.
А исследователи РН-ЦИР продолжают поиск.
«В принципе мы уже сегодня готовы из синтетической нефти прямо на месте производить высококачественное дизтопливо для внутренних нужд промысловиков, — говорит руководитель Центра Константин Рудяк. — Для этого потребуется небольшой дополнительный аппарат и не нужно будет гонять бензовозы за десятки километров. А еще можно там же получать компоненты для буровых растворов — специальные очень чистые жидкости, — чтобы при бурении скважин не загрязнять недра».
«Есть и еще кое-какие идеи, о которых рано рассказывать», — загадочно намекает Рудяк...
Кстати, дизтопливо — это еще одна крупномасштабная тема для исследователей Центра.
«Нашу отечественную солярку ругали за большое содержание серы, — рассказывает кандидат химических наук, заведующий лабораторией каталитических процессов нефтепереработки Вадим Фадеев. — Хотя для дизельного двигателя это благо: сера является отличной смазкой. Но есть требования экологии, и Россия уже перешла на стандарт Евро-5 — как по солярке, так и по бензинам. Без современных катализаторов это невозможно, а в 90-е годы, когда страна «окунулась в рынок», отечественное катализаторное производство было почти полностью разрушено: рынок захватили импортеры. А сегодня, в условиях постоянного ужесточения санкций, мы не можем ориентироваться только на зарубежных поставщиков — есть потенциальная угроза остановки производства. Мы и занялись импортозамещением — обеспечить страну современными катализаторами для производства топлива и масел, удовлетворяющих и технологов, и экологов...»
Для наглядности завлаб демонстрирует две колбы — с обычной нефтью и с абсолютно прозрачной соляркой наивысшего качества, полученной после многократной переработки на установках лаборатории. «Наши катализаторы очищают продукт от серы, канцерогенов, прочих примесей, загрязняющих окружающую среду, — говорит Фадеев. — Содержание серы, к примеру, в нынешнем дизельном топливе меньше «советского стандарта» в 200 раз и соответствует всем международным нормам. Причем — это не менее важно! — после очистки исходного продукта по технологии РН-ЦИР из каждого литра нефти может получаться на 20% больше дизельных топлив, чем раньше, за счет использования вторичных продуктов переработки, которые раньше туда не добавляли».
Но главное — отечественные катализаторы уже начинают производиться серийно, и в ближайшее время Россия перестанет зависеть в этой отрасли от импорта. Более того, интерес к катализаторам РН-ЦИР уже проявляют зарубежные компании, есть перспектива со временем выйти на экспорт.
«Наша первоочередная забота — не продажа за рубеж, а полное обеспечение отечественных потребностей, — возражает Вадим Фадеев. — В программе развития катализаторного производства эта цель поставлена к 2025 году. Но мы рассчитываем на досрочный результат — может быть, на 2022 год...»
А еще в лабораториях Центра решают проблему увеличения выпуска арктического топлива, не замерзающего при низких и сверхнизких температурах. «Россия — страна северная, — напоминают исследователи «Роснефти», а наша компания стала лидером по освоению арктических пространств». И если сегодня солярка класса «арктика» получается из обычного дизеля путем отбора самой жидкой фракции, то теперь испытания проходят другие — сложные, но куда более эффективные технологии, повышающие выход низкотемпературного дизеля из нынешних 20-30% вдвое — втрое«.
Таких высокодоходных (по конечному результату) исследований в научно-исследовательском кластере «Роснефти» проводится немало. Например, недавно здесь был разработан полимерный проппант — продукт, необходимый для проведения гидроразрыва пласта (для повышения нефтеотдачи месторождения). Через новый полимерный проппант нефть будет фильтроваться в 15-20 раз лучше, чем через его мировые аналоги. Материал обладает большей устойчивостью к нагрузкам и не препятствует движению нефти.
Также специалисты исследовательского центра «РН-ЦИР» создали уникальную формулу огнестойкого масла. Данный тип масел необходим для надежной эксплуатации современных энергетических установок и предназначен для турбин высокой мощности, включая энергетические установки атомных электростанций (АЭС). Полученное огнестойкое масло по совокупности технических и химических показателей превосходит импортные аналоги. В настоящий момент разрабатывается технология безопасного производства огнестойкого масла. Реализация этого проекта позволит «Роснефти» стать одним из ведущих мировых производителей огнестойких масел и полностью обеспечить потребности энергетической отрасли нашей страны.
В состав «Роснефти» входят 28 научно-исследовательских и проектных институтов, в которых работают более 11 тысяч научных специалистов, из которых 583 — кандидаты наук, 45 — доктора наук. На счету научно-проектного комплекса целый ряд изобретений, инновационных разработок и научных открытий, имеющих прорывное значение не только для компании, но и для всей нефтяной отрасли страны.
Открытия делаются не только в Москве. Специалисты Тверского научно-производственного центра «Славнефть — НПЦ» по заказу «Роснефти» разработали уникальную технологию обработки и интерпретации сейсмических данных. Инновация позволяет значительно повысить достоверность сложных геологических моделей, что повышает эффективность геолого-разведочных работ и разработки месторождений. Применение этой инновационной технологии уже доказало свою эффективность в процессе геологического сопровождения и мониторинга эксплуатационного бурения на восточносибирских проектах «Роснефти» — Куюмбинском и Терско-Камовском месторождениях. Экономический эффект от внедрения новой технологии составил 1,6 млрд рублей и 1 млрд рублей соответственно.
А ученые Тюменского нефтяного научного центра (входит в «Роснефть») разрабатывают инновационное программное обеспечение для автоматизации газовых и газоконденсатных промыслов компании. Концепция предусматривает двухуровневую систему управления промыслом, где нижний уровень состоит из множества «автопилотов», управляющих скважинами, а верхний — это вычислительный сервер, раздающий «автопилотам» целевые параметры. Программы сервера оптимизируют работу системы добычи и подготовки продукции, существенно сокращая непроизводительные потери плас-товой энергии и операционные затраты. Использование новых управляющих программ позволит получить интегральный прирост добычи газа и конденсата на уровне 2-3%. На сегодняшний день в мире нет аналогов системам двухуровневого управления газовыми и газоконденсатными объектами. По результатам пилотных работ планируется их полномасштабное тиражирование на все газовые и газоконденсатные промыслы «Роснефти».
В компании непрерывно реализуется программа развития рационализаторской деятельности и инициатив работников, в рамках которой в 2017 году поступило 4274 предложения, из которых рекомендовано к внедрению 1355, а доказанный экономический эффект по итогам реализации данных предложений составил более 3,8 млрд рублей. Одним из примеров экономии средств и ресурсов в рамках рационализаторской деятельности является реализация проектов, инициированных сотрудниками АО «РН-Няганьнефтегаз» (дочернее общество «Роснефти»). Так, по итогам 2016-2017?годов работники общества подали 277 рационализаторских предложений, 51 из которых внедрено в производство. Совокупный экономический эффект от внедрения составил более 245 млн рублей.
Научный потенциал «Роснефти» развивается в тесном сотрудничестве с отраслевыми НИИ, вузами, малыми и средними инновационными предприятиями отрасли. Совместно с МГУ имени М. В. Ломоносова и при участии Фонда «Национальное интеллектуальное развитие» «Роснефть» разработала технологию подготовки попутных нефтяных газов (ПНГ) с использованием оборудования на основе микропористых мембран. Технология позволяет очистить газ от нежелательных примесей, что повышает эффективность рационального использования ПНГ.
«Роснефть» — первая в России компания, прошедшая сертифицированный аудит в области инновационного менеджмента, тем самым подтвердив свое стремление быть технологическим лидером отрасли. В прошлом году, в соответствии с требованиями международных стандартов, было получено подтверждение сертификата и разработан комплекс регламентирующих инновационную деятельность документов.