Автолюбителям известно, что самая большая беда российских автомобилей - коррозия. После зимы автомобилисты откапывают из-под снега насквозь проржавевшие авто отечественного производства, которым подчас прямая дорога на свалку. Машины, которые ездят всю зиму, требуют постоянного внимания. Именно из-за коррозии многие автолюбители предпочитают покупать хоть и старые, но еще крепкие иномарки. Такие компании, как Mercedes и SAAB, считают излишним давать отдельную гарантию на отсутствие сквозной коррозии кузова, Porsche и Audi дают гарантию на десять лет, а подавляющее большинство европейских автомобильных фирм считает целесообразным предоставление "антикоррозийных" гарантий на шесть лет жизни автомобиля.
Во всем мире производители автомобилей ведут работы по антикоррозионной защите, пытаясь найти компромисс между стоимостью производства автомобиля, его эксплуатационными свойствами и требованиями к экологии. Наши автозаводы тоже не стоят на месте. Одним из самых значительных успехов отечественного автомобилестроения в увеличении срока антикоррозионной стойкости кузова стало широкое применение оцинкованных сталей. У ВАЗ-2110 из них изготавливается 47 наименований деталей автомобиля, или почти 52 процента от веса всего кузова. По этому показателю "десятка" находится на уровне современных автомобилей ведущих европейских фирм.
В "десятке" применяется оцинкованный металл, как с одно-, так и с двусторонним покрытием цинком. Детали, которые не выходят на лицевую поверхность, но находятся в местах, опасных с точки зрения коррозии, покрыты с двух сторон. Это, например, днище, подкрылки, внутренние панели капота и багажника, панель облицовки радиатора и др. Для кузовных деталей, выходящих на лицевую поверхность, - таких, как панели дверей, капота, крылья, боковины, - применяются односторонне оцинкованные стали с покрытием, обращенным внутрь кузова.
ВАЗ пока не готов к полному переходу на применение двусторонне покрытых сталей, выходящих на лицевую поверхность. Это связано с технологией окраски и большим объемом рихтовок и зачисток в процессе изготовления кузова. Для перспективных вазовских моделей при более глубокой модернизации производства и внедрении высокоточной технологии штамповки, сварки и окраски предполагается переход на двусторонне покрытые стали, в том числе и для лицевых панелей.
При запуске "десятки" для АвтоВАЗа было проблемой то, что в России очень мало производится оцинкованных сталей, а покрытые стали автомобильного назначения практически не делают. Кроме того, повышение потребительских свойств автомобиля невозможно без увеличения затрат на его производство. Так, стоимость покрытых сталей на 30-40 процентов выше, чем обычных.
Учитывая потребности автомобилестроителей, к выпуску автомобильного оцинкованного листа уже приступил ряд металлургических заводов России. Один из наиболее "продвинутых" в этом плане - Новолипецкий металлургический комбинат.
В рамках программы реконструкции НЛМК, начатой в прошлом году, завод провел модернизацию агрегата горячего цинкования, затратив на нее 12 млн. долларов. Сейчас на комбинате ведутся работы по строительству второго агрегата горячего цинкования на базе агрегата непрерывного отжига. Стоимость работ составляет около 20 млн. долларов. По плану технического перевооружения завода агрегат вступит в строй в августе этого года. Программой предусмотрено дальнейшее развитие производства листа с оцинкованным покрытием мощностью 300-500 тыс. тонн в год. Программа технического перевооружения НЛМК рассчитана до 2005 года и обойдется липецким металлургам в 1,1 млрд. долларов. В результате выполнения программы техперевооружения липецкие металлурги смогут увеличить выпуск оцинкованного металла, в том числе автомобильного, с 400, как в 2000 году, до 700-1000 тыс. тонн в год.
Модернизация, проводимая заводом, уже приносит свои плоды. Продукцией завода заинтересовалась такая известная фирма, как "Ford Motor Company". Стороны подписали соглашение о поставке Новолипецким комбинатом партии металла на предприятие компании "Ford" в Германии, где производится новая модель автомобиля "Ford Focus". Пробные партии металла уже отправлены в Германию и Чехию.
Это заметное событие на европейском рынке металла, красноречиво говорящее о существующем на НЛМК стандарте качества. Как свидетельствуют специалисты, горячеоцинкованный автолист Новолипецкого комбината не уступает импортным аналогам по прочностным характеристикам, но значительно дешевле. Так, к примеру, применение на "десятке" липецкого металла вместо импортного снижает себестоимость одной машины на 2 тыс. рублей. Потребителями продукции комбината также являются Горьковский автомобильный завод, завод им. Лихачева, Ульяновский автозавод, КамАЗ, Павловский и Ликинский автобусные заводы.
Как известно, автомобильная промышленность является показателем состояния дел и уровня развития промышленности страны в целом. Наличие достаточно большой потребности в оцинкованных сталях для производства автомобилей может дать толчок развитию и металлургической промышленности. Об этом говорит и постоянный рост объемов производства оцинкованных сталей в Европе и во всем мире.