.jpg)
«Роснефть» успешно реализует собственную корпоративную программу импортозамещения
Новые разработки российских предприятий со всей страны анонсируются едва ли не каждый день. К реализации стратегии импортозамещения активно подключаются все больше бизнесменов, которые уверены, что санкции предоставляют «окно возможностей» для развития отечественных производств и технологий. Одну из важнейших ролей в национальной программе импортозамещения играет нефтегазодобывающий комплекс, где уровень технологического развития находится на самой высокой отметке.
На протяжении семи лет «Роснефть» ведет активную реализацию собственной корпоративной программы по локализации и импортозамещению техники и технологий. Эта программа направлена на обеспечение устойчивости производственной деятельности компании и выполнение задач правительства в области импортозамещения.
В 2022 году «Роснефть» вывела на внешний рынок дополнительно семь разработок, которые формируют обширную корпоративную линейку наукоемкого программного обеспечения: «РН-СИГМА», «РН-ГЕОСИМ», «РН-ВЕКТОР», «РН-ВИЗОР», «РН-ГОРИЗОНТ+», RN-ROSPUMP и «РН-СИМТЕП». Таким образом «Роснефть» стала первой в России нефтяной компанией, которая успешно создает собственное ПО для решения производственных задач в области геологии, проектирования, разработки и эксплуатации месторождений.
Очевидно, что создание подобных высокотехнологичных продуктов — результат долгих лет работы в направлении IT-независимости. Получается, что «Роснефть» сработала на опережение, создав собственное программное обеспечение еще до введения санкционных барьеров. Стоит отдельно отметить, что вся IТ-линейка нефтяной компании насчитывает 16 продуктов для блока «разведка и добыча». Основной разработчик этих уникальных программных комплексов — научно-исследовательский и проектный институт «РН-БашНИПИнефть». Как отметили в «Роснефти», программные продукты корпоративной линейки гарантируют технологическую безопасность и эффективность решений за счет использования высокопроизводительных вычислений и методов искусственного интеллекта. По техническим характеристикам софт «Роснефти» значительно превосходит зарубежные аналоги при более низкой стоимости.
Симулятор гидроразрыва пласта (ГРП) «РН-ГРИД» стал первым продуктом, который был выведен на внешний рынок. Это первый в Евразии промышленный симулятор, который обеспечивает выполнение всех инженерных расчетов для проектирования и анализа ГРП. В настоящее время 28 дочерних предприятий «Роснефти» и 32 нефтегазодобывающие и сервисные организации успешно используют этот программный продукт в своей производственной деятельности. По данным на начало текущего года, «Роснефть» продала более 400 коммерческих лицензий, а также заключила договор о поставке «РН-ГРИД» в Китай. Наукоемкое программное обеспечение востребовано вузами России. Восемь университетов страны безвозмездно получили от «Роснефти» около 500 академических лицензий на использование IТ-продуктов.
Ученые исследовательского центра «Роснефти» «РН-ЦИР» разработали технологию производства обсадных труб из полидициклопентадиена — сверхпрочного материала из углеродного сырья. Новый полимер не подвержен деформациям и отличается повышенной стойкостью к агрессивным средам и воздействиям даже в условиях экстремальных температур — материал сохраняет свои свойства даже в условиях −60 °С и 185 °С. Обсадные трубы, изготовленные из данного материала, отличаются легкостью, экологичностью, прочностью и не подвержены коррозии. В основе полимерных труб находится стекловолокно, на которое наносится новый специальный материал. Процесс изготовления одной промышленной трубы составляет всего 20 минут, при этом стоимость производства существенно ниже аналогов на эпоксидных, а также полиэфирных смолах и не превышает таковую в сравнении с коррозионно-стойкой металлической трубой. Замещение металлических обсадных труб на изделия из сверхпрочного полимера позволит «Роснефти» существенно сэкономить на строительстве и обслуживании скважин. Труба из нового материала достигает в толщину 1 см и при этом способна выдержать давление до 360 атмосфер.
Также учеными корпоративного исследовательского центра разработана современная технология производства так называемых белых масел, не имеющая аналогов в России. Она позволяет использовать отечественную продукцию в химической, текстильной и пищевой промышленности, а также в ветеринарии, медицине и даже в косметологии. Уникальная технология позволяет производить масла различного уровня вязкости и характеристик. Результаты иммунологических исследований полученных образцов белых масел показали, что они не только не уступают импортным аналогам, но и по некоторым параметрам превосходят их.
Еще одна перспективная разработка «РН-ЦИР» — технология производства малотоксичного огнестойкого масла. Данный тип масла необходим для надежной эксплуатации современных энергетических установок и предназначен для турбин высокой мощности, включая энергетические установки атомных электростанций. На сегодняшний день огнестойкие масла в России не производятся. При этом в состав импортных огнестойких масел входят продукты на основе каменноугольных ксиленолов, которые являются высокотоксичным материалом. Полученное же специалистами Центра огнестойкое масло не содержит токсичных компонентов, а по совокупности технических и химических показателей соответствует импортным аналогам или превосходит их. Новая технология полностью основана на использовании отечественного сырья. Получаемое огнестойкое масло может использоваться не только в существующих, но и в перспективных энергетических блоках АЭС.
Перечисленные выше научные центры, такие как «РН-БашНИПИнефть» и «РН-ЦИР», — это лишь часть мощнейшего научного комплекса «Роснефти». Одним из важнейших шагов на инновационном пути компании стало объединение научно-исследовательских и проектных институтов в единый научно-проектный комплекс. К настоящему моменту это крупнейший научный нефтегазовый кластер в Европе, который объединяет 30 научно-исследовательских и проектных институтов, где работают свыше 20 тысяч высококвалифицированных сотрудников. Научный комплекс позволил создать уникальную корпоративную систему для формирования, управления и решения прикладных и фундаментальных задач, стоящих перед нефтегазовой отраслью. В компании добавили, что «Роснефти» принадлежит более 850 продуктов интеллектуальной собственности, прошедших государственную регистрацию.
Во многом благодаря успешным разработкам научного комплекса нефтяной компании реализуется одна из ключевых программ по локализации и импортозамещению техники и технологий. При этом «Роснефть» стимулирует импортозамещение в рамках своей закупочной деятельности. Например, компания разработала и разместила на федеральной электронной площадке «ТЭК-Торг» раздел «Импортозамещение». Он помогает российским производителям получать необходимую им информацию о принципах и ключевых направлениях программы локализации и импортозамещения, реализуемой «Роснефтью», и принять в ней непосредственное участие. Новый раздел позволяет подавать заявки на участие в разработке новой продукции, проведение опытно-промышленных испытаний на площадках «Роснефти». Также в данном разделе имеется информация для производителей, которым удалось наладить серийное производство продукции.
Для обеспечения технологической независимости в 2019 году в структуре «Роснефти» появился машиностроительный кластер. Он позволяет технологически и логистически вести производственную деятельность, обеспечивать своевременный ремонт, сервисное обслуживание и изготовление оборудования для внутренних потребностей компании. На сегодняшний момент на объектах кластера проводятся научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы по автоматизации и роботизации операций по ремонту насосно-компрессорных труб, электропогружных установок и скважин. Кроме того, структуры кластера уже получили лицензию на изготовление и ремонт танк-контейнеров. Специалисты кластера также прошли сертификацию для сервисного обслуживания и ремонта нефтепромыслового оборудования. Создание такого локального проекта — это шаг к самостоятельному решению внутренних технологических задач при помощи собственных технологий и специалистов.
Сегодня одна из главных задач инновационного развития нефтепереработки — исключение зависимости от поставок импортных катализаторов. Это не просто бизнес-цель, но и вопрос энергетической безопасности страны. В случае перебоев поставок встанет не только каждый завод в России — остановится каждый автомобиль. Как известно, каталитические процессы играют ключевую роль при получении из нефтяного сырья готовой продукции — например, автомобильного топлива или авиационного керосина. А главный элемент в этом процессе — катализатор. Его разработка требует не только огромных финансовых затрат, но и фундаментальных научных знаний.
Крупнейшая нефтяная компания страны уделяет развитию производства катализаторов нефтепереработки самое пристальное внимание. В периметре «Роснефти» работают два катализаторных завода — Ангарский и Новокуйбышевский, а также предприятие «РН-Кат», которое выпускает катализаторы гидроочистки и гидрокрекинга.
.jpg)
На базе башкирского «РН-Кат» началось производство катализатора гидрокрекинга по уникальной технологии, разработанной специалистами «Роснефти». Данный катализатор используется в процессе выпуска всех видов топлива экологического стандарта Евро-5, и до недавнего времени российская нефтеперерабатывающая отрасль закупала его практически полностью за рубежом. В компании рассчитывают, что новый катализатор существенно снизит зависимость российских НПЗ от импортных поставок катализаторов. Новый продукт успешно испытан на базе Новокуйбышевского завода катализаторов с привлечением специалистов Средневолжского научно-исследовательского института по нефтепереработке. Испытания показали, что отечественная разработка не уступает импортным аналогам по таким ключевым параметрам, как активность (продолжительность работы катализатора с сохранением качественных характеристик) и отбор целевых продуктов (показатель объема основной выработанной продукции). Специалисты отрасли отмечают, что сейчас «Роснефть» во всех основных процессах нефтепереработки переходит на использование отечественных катализаторов, в том числе тех, которые производятся собственными предприятиями.
По заявлению самой «Роснефти», надежность поставок качественных катализаторов является стратегическим вопросом обеспечения технологической устойчивости работы не только нефтяной компании, но и всей страны в целом.
.jpg)
Эксперты отмечают, что на катализаторы гидроочистки приходится около 40% мирового рынка катализаторов нефтепереработки. В ближайшие годы из-за снижающегося качества добываемого сырья в переработку будет поступать все больше тяжелой и сернистой нефти. В связи с этим, а также из-за повышения спроса на высококачественные топлива возрастает роль процессов гидроочистки. Как следствие — будет возрастать и спрос на катализаторы гидроочистки. В дизельных и бензиновых фракциях присутствие серосодержащих соединений, азота и кислорода крайне нежелательно, поскольку ведет к ухудшению работы дизельных двигателей и двигателей внутреннего сгорания, вызывая образование нагаров и так называемых лаковых пленок. Содержание этих соединений нежелательно и с экологической точки зрения. «Роснефть» уже приступила к промышленной эксплуатации уникального катализатора гидроочистки собственного производства. По сути, это первый катализатор гидроочистки дизельных фракций для российской нефтеперерабатывающей отрасли, способный полностью заменить иностранные аналоги для получения дизельного топлива Евро-5 с ультранизким содержанием серы менее 10 ррм. Катализатор позволяет получать дизельное топливо, которое соответствует самым современным техническим требованиям и обеспечивает высокое качество готовой продукции.
Стоит отметить, что российский рынок катализаторов разделен на сегменты. «Роснефть» фактически является единственной в стране компанией, которая выпускает платиносодержащие катализаторы риформинга и катализаторы для производства водорода, а теперь еще и гидроочистки дизельного топлива. Катализаторы риформинга — самые дорогие, но срок их службы может тянуться до 10 лет. На сегодняшний день уже более 60% используемых НПЗ «Роснефти» катализаторов риформинга произведены на заводе в Ангарске. «Роснефть» на протяжении нескольких лет производит поэтапную замену импортных катализаторов на катализаторы собственного производства на установках риформинга бензина. Эти же катализаторы не менее успешно эксплуатируются российскими предприятиями других нефтяных компаний. Важно также отметить, что сегодня более 70% водорода вырабатывается на катализаторах парового риформинга производства Ангарского завода.