Мощь рязанского гиганта лучше понимаешь ближе к пункту налива, когда видишь от горизонта до горизонта цепочку порожних вагонов-цистерн, неторопливо катящихся по рельсам, чтобы принять рязанский бензин, авиакеросин или дизельное топливо. Они катятся с заданной скоростью — 24 секунды на проход каждой цистерны. Летом и зимой, днем и ночью, без выходных и праздников.
Мощность переработки предприятия — почти 18 млн тонн нефти в год, поэтому Рязанской НПК по силам накормить эту бесконечную стальную анаконду. «У нас очень хорошее и очень ответственное географическое положение, — с гордостью говорит генеральный директор РНПК Владимир Абрамов. — Мы снабжаем нефтепродуктами центральный регион России».
Одна лишь гигантская соседняя Москва вместе с областью требуют 9 млн тонн моторного топлива в год. В Рязани отгружают нефтепродуктов гораздо больше, но не только для столичных нужд. Впрочем, как утверждает генеральный директор, каждый седьмой московский автомобиль заправлен рязанским бензином. Плюс каждый второй самолет из Шереметьево летает на рязанском авиакеросине. А в Домодедово топливом РНПК заправляется более 60% самолетов.
А еще не счесть, сколько речных и морских судов бункеруется здешним судовым топливом, сколько российских автодорог и крыш домов-многоэтажек накрыто рязанскими гудроном и битумом. Востребованы и другие производимые здесь нефтепродукты.
И так безостановочно, но с постоянным нарастанием живет предприятие все 56 с лишним лет своей истории. Начиная с октября 1960 года, когда только построенный Рязанский НПЗ выдал первую продукцию.
Кстати, нынешнее предприятие почтительно именуют градообразующим. Хотя история града Рязани насчитывает почти тысячу лет, и памятник Евпатию Коловрату не зря высится в центре областного центра.
Сегодня значительную часть городской территории (основная производственная площадка 900 га!) занимает расположившийся в «южном промузле» нефтеперерабатывающий комплекс. И вклад в городской (и областной) бюджет очень существенный. А работники нефтезавода очень уважаемы в городе — за стабильность положения, высокую квалификацию, хорошие зарплаты.
На заводе таким положением гордятся и продолжают держать марку.
По пути инженера Шухова
Здесь надо пояснить, что в основе большинства технологий нефтепереработки лежит так называемый крекинг, от английского cracking — «расщепление». Слово английское, а изобретение отечественное — автором его является гениальный русский инженер Владимир Шухов. Именно он вместе с помощником Гавриловым еще в 1891 году изобрел и даже запатентовал первую промышленную установку для первичной переработки нефти — разложения ее на фракции. Потом, как это случилось с многими русскими изобретениями, идею подхватил и развил английский химик Уильям Бартон, и его схема быстро пошла в дело. Правда, в 1923 году Международный патентный суд в Гааге признал В.Г. Шухова и С.П. Гаврилова единственными изобретателями термического крекинг-процесса. После чего даже американцы признали, что проект Бартона — лишь измененный вариант промышленной установки, построенной Шуховым двумя десятилетиями раньше.
Этот принцип переработки нефти применяется и ныне. В том числе на Рязанской НПК. Как поясняет начальник управления производством Игорь Кулаков, в составе поступающей сюда нефти условно содержится от 2 до 5% газов, 11-14% бензина, 9% керосина, 25% дизтоплива, 25% вакуумного газойля, 5% битума, 20-25% мазута. Вся эта смесь отправляется на первичную переработку обессоливания и обезвоживания, а потом делится на «основные фракции» — газ, бензин, керосин, дизтопливо, газойль, мазут. Каждая фракция облагораживается — и после ряда операций получается товарный продукт.
На словах — просто, в действительности очень сложно. Ибо каждая основная фракция состоит из разных составляющих, с прибавкой примесей (в том числе и «вредных» — например серы). Недаром нефтехимия считается одной из самых сложных наук.
Современный нефтеперерабатывающий завод состоит из двух-трех десятков сложнейших технологических установок (на Рязанском их 27). В процессе производства компоненты топлива расщепляются, очищаются, облагораживаются, даже меняют свою структуру и снова смешиваются.
«В конечном счете качественный бензин, который вы заливаете в бензобак своего автомобиля, состоит из 10-12 компонентов, дизтопливо из 2-3 компонентов и так далее, — объясняет Игорь Кулаков. — Причем после каждой технологической операции следует обязательный лабораторный анализ полученного результата. Так как каждый компонент в свою очередь должен иметь определенный состав, есть ограничения по содержанию примесей и так далее. Брак в нашем деле недопустим, качество — это главная работа всех технологов».
Качество требует денег
Качество стоит немалых денег. Неслучайно уже нынче, когда завод достиг запланированной мощности переработки, ежегодная инвестиционная программа предприятия составляет миллиарды рублей, не считая обязательных «операционных затрат» на поддержание оборудования в рабочем состоянии: ремонт, замену и т. д. Деньги идут на корректировку технологий и повышение эффективности, прежде всего на увеличение выхода светлых нефтепродуктов.
К примеру, введение в строй не так давно сложнейшего комплекса низкотемпературной изомеризации ИЗОМАЛК-2 позволило получать компонент производства дизтоплива и высокооктановых бензинов. В итоге при прежнем объеме переработки нефти завод увеличил производство разных видов моторного топлива.
За последние два года на предприятии также были введены в эксплуатацию установка короткоцикловой адсорбции водорода и вакуумный блок установки первичной переработки нефти ЭЛОУ-АТ-6. С целью не только повышения эффективности производства, но также минимизации воздействия на окружающую среду.
На заводе с понятной гордостью рассказывают, что комплекс ИЗОМАЛК был разработан на основе синтеза лучших отечественных и зарубежных технологий, спроектирован российскими специалистами, оборудование для него изготовили отечественные заводы и смонтировали его наши рабочие. Компания «Роснефть» и ее дочерние предприятия держат курс на импортозамещение, что стимулирует развитие отечественного машиностроения.
Теперь на предприятии планируют строительство установки гидрокрекинга, которая позволит повысить выход светлых нефтепродуктов до 78-80%. Появится и установка получения элементарной серы. Как уверяют на заводе, эти проекты помогут реализовывать отечественные предприятия.
То есть интеллектуальное наследие инженера Владимира Шухова в «Роснефти» не только помнят, но и развивают на новом, современном этапе.
Отечественное — значит лучшее
Одно из важных направлений импортозамещения — катализаторы, применяемые в производстве высокооктановых бензинов, присадок и т. д. Проблема имела не только стратегический характер, но и не допускала промедления по финансовым причинам: импортные катализаторы стали чересчур дороги. Решение искали и нашли на уровне «Роснефти». Ныне требуемые катализаторы уже выпускаются на Ангарском заводе катализаторов. А Рязанская НПК первой испытала их в реальном крупномасштабном производстве и подтвердила их высокие эксплуатационные свойства.
«Кроме того, мы взяли курс на импортозамещение оборудования при производстве ремонтов технологических линий, — добавляет генеральный директор Рязанской НПК. — И запчасти уже стараемся заказывать на российских заводах. Тем самым стимулируем смежников к выпуску аналогичной продукции, но прошедшей модернизацию или намеченной к доработке».
Рязанцы успешно осваивают выпуск новых видов продукции, может быть не так хорошо известно обычному потребителю. К примеру, с недавних пор на РНПК производят экологичное судовое топливо, соответствующее современным международным требованиям, изменившимся в сторону ужесточения параметров содержания серы. На Всероссийском конкурсе «100 лучших товаров России» Рязанская компания получила золотой логотип и звание лауреата за судовое дистиллятное топливо DMFI с минимальным содержанием серы — до 0,1%.
С весны следующего года предприятие перейдет на выпуск нового битума для дорожных нужд, более устойчивого к перепадам температур, к истиранию. Летом он не плавится и не тянется, а зимой не крошится.
Предприятие и само постоянно совершенствуется: сегодня здесь реализуется программа онлайн-диагностирования технологического оборудования на весь период жизненного цикла. Цель — избежать внеплановых, неожиданных остановок, выхода из строя.
На пути к «умному заводу»
Теоретически нефтепереработка, как любой непрерывный процесс, может и должна поддаваться максимальной автоматизации. Но одновременно это предприятия повышенной опасности. Поэтому здесь при внедрении новых принципов управления технологическими процессами во главе угла стоят интересы безопасности.
Скажем, на каждой технологической установке рязанской компании есть операторная, куда на электронный пульт сводятся все данные о работе установки, о протекании внутри нее технологических процессов. Все наглядно, все под контролем.
Более того, на пульте видно, что все механизмы управления процессом дублируются: зеленый кружок — работающий насос, компрессор и т. д., а рядом точно такой же белый кружок — это резервный механизм, подключенный в ту же цепочку параллельно. В случае малейших отклонений в функционировании оборудования оператор (или сама система в автоматическом режиме) отключит «проблемный» узел, включив в работу дублер. Установка даже не почувствует замену и продолжит работу в прежнем режиме. А нуждающимся в профилактике механизмом займутся высококвалифицированные ремонтники.
Все удобно и надежно. Тем не менее персонал установки регулярно выходит на визуальный осмотр действующего оборудования. Строго по графику, в полном соответствии с технологической картой: этот механизм требует контроля каждые два часа, другой — каждые четыре: Ибо электроника, автоматика, телемеханика и прочие современные нововведения — это пока лишь помощники человека, но заменить его полностью еще не могут.
Одновременно компания поэтапно готовит внедрение системы «Умный завод» — с оснащением каждого технологического узла и каждого комплекса поточными датчиками контроля качества и дистанционными механизмами управления. Уже идет строительство единого четырехэтажного лабораторного комплекса, который заменит нынешние лаборатории на отдельных установках. Это повысит эффективность работы в целом.
«Мы сведем управление технологическими процессами в единую систему, — поясняет Игорь Кулаков. — С полным оцифровыванием информации о работе каждого механизма, каждого узла и так далее. С выводом в главную диспетчерскую на единый экран».
«Умный завод» на РНПК уже создается — по направлениям. Есть дистанционное управление всей запорной арматурой. Или, скажем, на установке подготовки дизтоплива контроль за содержанием серы ведется постоянно, и в случае изменений параметров оператор может откорректировать процесс. Следующим этапом должна стать передача автоматике функций таких корректировок. «Это позволит убрать человеческий фактор и при этом повысить безопасность», — говорит Кулаков.
В качестве предварительного этапа РНПК уже занимается созданием полноценной стратегии автоматизации предприятия. «Рязанская компания из десяти случаев внедрения новшеств в нашей системе в девяти осуществляет пилотный проект, — говорит Кулаков. — Потому что мы молодые. Мы сильные. И мы в центре. К нам легче приехать, посмотреть, убедиться — и перенять лучшее».
